Как правильно выбрать лазерный станок

В РФ можно приобрести станки для лазерной резки различных изготовителей - из Китая, Республики Корея, Соединённых Штатов, и Европы, а конкретно Германии и Австрии. Кстати, если вас интересует лазерное оборудование, переходите по ссылке ИнфоЛазер. Российские изготовители заняли рынок по большей части волоконных маркировочных станций или по-иному – гальвосистем для обработки пластика и металла.

Чтобы подобрать надежное оборудование и подобающее для Ваших задач нужно учитывать следующие моменты:

Качество изготовления станка: из каких материалов излучатель, из чего направляющая оси Х, есть ли технологии для сохранения рабочего срока станка, какая длительность гарантии от изготовителя.
Скорость отделки. Скорость влияет напрямую на продуктивность и поэтому на отпускная цена готового изделия. Благодаря этому рекомендуем в первую очередь уточнить во время покупки станка для лазерной резки, сколько занимает по времени резка или гравировка для Ваших задач.
Удобство управления лазером  
Качество изготовления станка

Начинаем с лазерных излучателей, так как это самая главная часть станков для лазерной резки. От них зависит качество отделки.

Есть различные виды излучателей, или по-иному, трубок, однако в основном используются газовые СО2 (для отделки бумаги, древесины, ткани, стекла и др.) и волоконные (для нарезания и маркировки пластиков и металла).

Большое внимание нужно уделить, из каких материалов созданы собственно газовые излучатели. Так как газ вещество летучее, чем хуже качество изготовления излучателя, тем ниже будет качество лазерной гравировки и резки, очень медленно рабочий процесс и выше затраты на приобретение новых трубок.

Есть стеклянные излучатели (по большей части в станках из Китая), железные (производства Synrad, Соединённых Штатов) или керамические (компания Iradion, Соединённых Штатов).

Разница не только в цене: стеклянные – наиболее дешевые, железные и керамические – дороже. Но основное – разница в ресурсе работы и мощности отделки. У трубки из стекла – около 1,5-2 тыс часов. Из-за высоковольтного нагрева образуется дефармация излучателя в ходе работы и газ улетучивается через маленькие трещины в корпусе. Мощность и скорость отделки резко падает. Газовая смесь выходит даже при выключенном станке. Благодаря этому указанное кол-во часов – длительность существования излучателя после первого запуска станка. Стеклянные излучатели нужно будет приобретать пару раз в год, стоимость разовой покупки около 10 000 -40 000 рублей в зависимости от мощности. Это уже затраты 50 – 200 тысяч рублей в течении года!

Если говорить о мощности, то нужно сказать, что у стеклянных излучателей невысокая плотность энергии излучения лазером. Дефармация трубки во время работы станка ведёт к «дрожанию» луча на изделии. Лазер становится неконцентрированным, излучение происходит с периодическими пиками мощности (многомодовое). В конце концов выходит низкокачественная резка с обугленными краями. Скорость при этом тоже быстро снижается. Благодаря этому заявленная мощность стеклянного излучателя разнится от настоящей в работе – лазер с каждым включением станка режет и гравирует все очень медленно.

Железные излучатели производятся с непроницаемым корпусом. Рабочий ресурс металлического излучателя с - около 45-50 тыс. часов. Излучение данных излучателей, как и керамических, мономодовое, концентрированное – выпаривается слой материала исключительно под лазером, не трогая смежные слои (резка и гравировка получаются без обугливания и деформации). Как можно заметить, качество отделки с излучателями из металла значительно больше, чем с излучателями из стекла.

Излучатели из керамики сделаны с электродами с наружной стороны, а не в середине корпуса. Это делает меньше наличие инновационных швов, через которые выходит газ. Еще одно главное преимущество – стены у керамических излучателей намного толстые, благодаря этому закачать в трубку больше смеси газа, что повышает рабочий ресурс подобных излучателей приблизительно вдвое, чем даже у металлических. А конкретно – 90 000 часов, около 10 лет работы станка.